Компания Беоматик реализовала масштабный проект по модернизации технологических процессов на крупном мясоперерабатывающем производстве. Цель проекта - трансформация ручного труда в автоматизированный, повышение эффективности и безопасности производства, а также снижение операционных потерь.
Актуальность проекта
В условиях высокой конкуренции на рынке мясопереработки предприятия сталкиваются с необходимостью:
• минимизировать потери сырья;
• оптимизировать трудозатраты персонала;
• обеспечить точный учёт продукции;
• повысить гигиеничность производственных процессов;
• увеличить производительность труда.
До реализации проекта на предприятии наблюдались следующие проблемы:
• ручной распил полутуш;
• использование тяжёлых чан тележек в логистике;
• значительные потери веса продукции при хранении;
• высокая физическая нагрузка на персонал;
• недостаточная прозрачность учёта сырья.
Цели и задачи проекта
Основная цель - перестроить процесс от приёма полутуш до упаковки индустриального куска, сделав его безопасным, точным и эффективным.
Ключевые задачи:
• автоматизация процесса распила полутуш;
• исключение оборотной тары (чан тележек) из внутрицеховой логистики;
• внедрение промежуточного учёта сырья;
• снижение потерь веса при хранении сырья;
• модернизация ручного труда персонала;
• обеспечение поточности и равномерной загрузки персонала.
Реализация проекта
На первом этапе специалисты технического и конструкторского отделов Беоматик провели детальный аудит на производственной площадке заказчика. В ходе обследования:
• определены точные требования к оборудованию;
• проанализированы условия производственной площадки;
• составлено компоновочное решение;
• разработано подробное техническое задание.
На основе полученных данных была спроектирована и изготовлена система конвейерного оборудования, интегрируемая в существующую линию по мясопереработке.
Техническое решение от Беоматик
Компания предложила комплексное решение, включающее следующие элементы:
1. Конвейерная система распила
Прямоходный конвейер для приёмки полутуш с интегрированными дисковыми пилами;
Конвейер боковой ориентатор отрубов для пропорционального распределения потока на два обвалочных конвейера;
Z образный конвейер для приёма отрубов после распила (подает отруба в зону действия бокового ориентатора отрубов, а также подает комплекты отрубов на второй обвалочный конвейер).
2. Система транспортировки
Z образный и L образные конвейеры для перемещения бескостного индустриального куска;
Подвесной L образный конвейер для объединения сырья и перемещения в зону взвешивания и инъектирования;
Наклонный конвейер с рабочим местом контролёра. Состоит из приемного стола контроля и толкателя куска с транспортера. Каркас конвейера выполнен из нержавеющей стали, гигиеничный, рама конвейера труба 60*60, по всей длине конвейера предусмотрен лоток для сбора жидкости.
3. Учёт и контроль
Весовой терминал с накопительным столом, состоящий из весовой платформы Беоматик на базе компонентов Тензо М со смонтированным на нее транспортером;
приёмный стол контроля и толкатель куска с транспортёра.
4. Упаковка и логистика
Конвейеры для подачи продукции к камерной машине и вторичной упаковке. Каркас конвейера из нержавеющей стали, гигиеничный, рама конвейера - прут 20мм.;
конвейер прямоходный для индустриального упакованного куска и передачи в зону вторичной упаковки в короб;
Двухъярусный конвейер для выполнения технологических операций:
приём потребительской упаковки с готовым изделием;
транспортировка принятой упаковки в зону вторичной упаковки (в гофрокороб);
подача предварительно собранного гофрированного короба в зону вторичной упаковки потребительского изделия. Система оснащена модулем оповещения операторов, расположенных на втором этаже, о требуемом формате гофрокороба.
Конвейер для гравитационного спуска коробов - подача гофрированного собранного короба в зону вторичной упаковки.
Конвейер поворотный для подачи гофрированного собранного короба в зону вторичной упаковки индустриального куска.
5. Дополнительное оборудование:
Стол для сборки коробов;
Накопительные столы;
Щит управления.
Все элементы системы изготовлены из гигиеничных материалов, оснащены лотками для сбора жидкости и соответствуют требованиям пищевой безопасности.
Этапы внедрения
Команда Беоматик выполнила полный цикл работ:
• монтаж и стыковка оборудования;
• пусконаладочные работы;
• обучение персонала работе на новом оборудовании;
• организация послепродажного обслуживания установок.
Результаты проекта
Реализация проекта позволила достичь следующих результатов:
• снижение потерь веса продукции за счёт исключения чан тележек и оптимизации логистики;
• повышение гигиеничности и безопасности производства благодаря конвейерной системе транспортировки;
• прозрачность учёта — внедрение полуавтоматического взвешивания обеспечило точный учёт веса и номенклатуры в реальном времени;
• оптимизация нагрузки на персонал — автоматизация трудоёмких операций снизила физическую нагрузку на сотрудников;
• рост производительности — поточная организация труда сократила время цикла и устранила простои.
Заключение
Проект демонстрирует эффективность комплексного подхода к модернизации мясоперерабатывающих производств. Внедрение автоматизированных конвейерных систем от Беоматик позволило:
• заменить ручной труд на высокотехнологичные решения;
• упорядочить производственные процессы;
• настроить управление по фактическим показателям -без допущений и приблизительных оценок.
Беоматик продолжает развивать технологии для мясоперерабатывающей отрасли, предлагая решения, которые повышают конкурентоспособность предприятий и обеспечивают устойчивый рост бизнеса.
В условиях высокой конкуренции на рынке мясопереработки предприятия сталкиваются с необходимостью:
• минимизировать потери сырья;
• оптимизировать трудозатраты персонала;
• обеспечить точный учёт продукции;
• повысить гигиеничность производственных процессов;
• увеличить производительность труда.
До реализации проекта на предприятии наблюдались следующие проблемы:
• ручной распил полутуш;
• использование тяжёлых чан тележек в логистике;
• значительные потери веса продукции при хранении;
• высокая физическая нагрузка на персонал;
• недостаточная прозрачность учёта сырья.
Цели и задачи проекта
Основная цель - перестроить процесс от приёма полутуш до упаковки индустриального куска, сделав его безопасным, точным и эффективным.
Ключевые задачи:
• автоматизация процесса распила полутуш;
• исключение оборотной тары (чан тележек) из внутрицеховой логистики;
• внедрение промежуточного учёта сырья;
• снижение потерь веса при хранении сырья;
• модернизация ручного труда персонала;
• обеспечение поточности и равномерной загрузки персонала.
Реализация проекта
На первом этапе специалисты технического и конструкторского отделов Беоматик провели детальный аудит на производственной площадке заказчика. В ходе обследования:
• определены точные требования к оборудованию;
• проанализированы условия производственной площадки;
• составлено компоновочное решение;
• разработано подробное техническое задание.
На основе полученных данных была спроектирована и изготовлена система конвейерного оборудования, интегрируемая в существующую линию по мясопереработке.
Техническое решение от Беоматик
Компания предложила комплексное решение, включающее следующие элементы:
1. Конвейерная система распила
Прямоходный конвейер для приёмки полутуш с интегрированными дисковыми пилами;
Конвейер боковой ориентатор отрубов для пропорционального распределения потока на два обвалочных конвейера;
Z образный конвейер для приёма отрубов после распила (подает отруба в зону действия бокового ориентатора отрубов, а также подает комплекты отрубов на второй обвалочный конвейер).
2. Система транспортировки
Z образный и L образные конвейеры для перемещения бескостного индустриального куска;
Подвесной L образный конвейер для объединения сырья и перемещения в зону взвешивания и инъектирования;
Наклонный конвейер с рабочим местом контролёра. Состоит из приемного стола контроля и толкателя куска с транспортера. Каркас конвейера выполнен из нержавеющей стали, гигиеничный, рама конвейера труба 60*60, по всей длине конвейера предусмотрен лоток для сбора жидкости.
3. Учёт и контроль
Весовой терминал с накопительным столом, состоящий из весовой платформы Беоматик на базе компонентов Тензо М со смонтированным на нее транспортером;
приёмный стол контроля и толкатель куска с транспортёра.
4. Упаковка и логистика
Конвейеры для подачи продукции к камерной машине и вторичной упаковке. Каркас конвейера из нержавеющей стали, гигиеничный, рама конвейера - прут 20мм.;
конвейер прямоходный для индустриального упакованного куска и передачи в зону вторичной упаковки в короб;
Двухъярусный конвейер для выполнения технологических операций:
приём потребительской упаковки с готовым изделием;
транспортировка принятой упаковки в зону вторичной упаковки (в гофрокороб);
подача предварительно собранного гофрированного короба в зону вторичной упаковки потребительского изделия. Система оснащена модулем оповещения операторов, расположенных на втором этаже, о требуемом формате гофрокороба.
Конвейер для гравитационного спуска коробов - подача гофрированного собранного короба в зону вторичной упаковки.
Конвейер поворотный для подачи гофрированного собранного короба в зону вторичной упаковки индустриального куска.
5. Дополнительное оборудование:
Стол для сборки коробов;
Накопительные столы;
Щит управления.
Все элементы системы изготовлены из гигиеничных материалов, оснащены лотками для сбора жидкости и соответствуют требованиям пищевой безопасности.
Этапы внедрения
Команда Беоматик выполнила полный цикл работ:
• монтаж и стыковка оборудования;
• пусконаладочные работы;
• обучение персонала работе на новом оборудовании;
• организация послепродажного обслуживания установок.
Результаты проекта
Реализация проекта позволила достичь следующих результатов:
• снижение потерь веса продукции за счёт исключения чан тележек и оптимизации логистики;
• повышение гигиеничности и безопасности производства благодаря конвейерной системе транспортировки;
• прозрачность учёта — внедрение полуавтоматического взвешивания обеспечило точный учёт веса и номенклатуры в реальном времени;
• оптимизация нагрузки на персонал — автоматизация трудоёмких операций снизила физическую нагрузку на сотрудников;
• рост производительности — поточная организация труда сократила время цикла и устранила простои.
Заключение
Проект демонстрирует эффективность комплексного подхода к модернизации мясоперерабатывающих производств. Внедрение автоматизированных конвейерных систем от Беоматик позволило:
• заменить ручной труд на высокотехнологичные решения;
• упорядочить производственные процессы;
• настроить управление по фактическим показателям -без допущений и приблизительных оценок.
Беоматик продолжает развивать технологии для мясоперерабатывающей отрасли, предлагая решения, которые повышают конкурентоспособность предприятий и обеспечивают устойчивый рост бизнеса.
